酯化反應釜在生產(chǎn)過程中，要對物料進行高壓高溫處理，在反應中常用的反應物料有：相容或不相容的液體。液體與適當粒徑的固體反應物的非均相混合。在這種情況的一大弊端就是不能將這些物料混合。混合作用力一消失，固體物料便會沉淀到釜底并出現(xiàn)混合物顏色變深、固體反應物炭化、聚合物成分不均勻、聚合反應不均勻等現(xiàn)象。
 

　　酯化反應釜在使用過程中，有時會出現(xiàn)粘壁的現(xiàn)象，而造成反應釜粘壁現(xiàn)象的原因主要有四個，下面為大家具體介紹一下。
 

　　一、操作的平衡程度當溫度、壓力等制膠工藝指標控制不穩(wěn)定或波動過大時，樹脂縮聚反應進程不均，容易造成粘壁。所以在生產(chǎn)中，應該緩慢加壓和升溫。一般通入約0.15Mpa的水蒸汽保持2～3min后再緩緩提壓升溫。提升的速度以每分鐘0.1～0.15Mpa為宜。
 

　　二、反應釜的反應溫度和時間當反應液溫度低于80℃時，若用氯化氨作催化劑，由于氯化氨反應速度快，PH值顯示不出來，待溫度升高后，PH值迅速下降，反應速度加快，縮聚反應過于激烈造成凝膠而出現(xiàn)粘壁。
 

　　三、原料因素因尿素中硫酸鹽含量過高，當在樹脂縮聚反應的后期加入尿素時，就相當于加入了固化劑，促使樹脂快速交聯(lián)成網(wǎng)狀結(jié)構(gòu)，若處理不及時，則會使樹脂固化在反應釜內(nèi)，因此，在生產(chǎn)中應選用標準的工業(yè)用尿素原料，使尿素中的硫酸鹽含量限制在0.0001以下。
 

　　四、釜壁溫差冷卻介質(zhì)溫度過低或突然降溫，使釜壁溫度與物料的溫差過大，造成接觸酯化反應釜釜壁的膠液粘壁。因此無論是加熱還是冷卻都應在合理溫差范圍內(nèi)進行，通常蒸汽使用溫度應小于180℃，溫差熱沖擊應小于120℃，冷卻沖擊應小于90℃。同時應該注意到確定的適宜冷卻介質(zhì)進以及出口溫度使之保持操作平衡。